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近年來，長青能化公司以“數字化、智能化、信息化”引領“智能工廠”建設，逐步實現生產智能制造，不斷提高產品價值創造能力，走出了一條由“制造”進階“智造”的工業高質量發展之路。
數字化——“火眼金睛”防錯
為進一步落實公司安全生產主體責任，滿足目前不斷增長的過程數據監控需求，實現運行過程動態管控，公司在現有DCS系統的基礎上引入了安全生產預警系統數據大屏，利用信息化技術將各生產要素進行整合，更好發揮安全生產預警系統預報功能，實現了源頭治理、綜合治理、精準治理。
安全生產預警系統在中央控制室實現24小時值守，能夠在全面辨識反映公司安全生產狀態的指標的基礎上，通過隱患排查、風險管理及儀表監控等管理和監測方法，衡量當前的安全生產狀態及風險大小，及時發布安全生產預警信息，抑制風險擴大，最大限度降低了事故發生概率。
智能化——設備也有“健康碼”
作為一家現代化大型煤化工企業，公司自動化程度較高，且設備多樣、系統復雜。生產過程中會產生大量的加工數據、狀態信息、診斷信息等，而我們只能收集一部分信息用于監測現場的生產運行情況，對維保管理、設備檢維修提前干預率只能達到50%。
為此，公司積極搭建了“智能化設備維護管理系統”，對儀表設備、電氣設備、電信設備等6大模塊15000余條信息施行集成化管理，建立健全了設備綜合信息臺賬及檢維修臺賬，持續做好相關信息的動態錄入，確保信息精準，為日常設備管理及預防性檢維修的開展提供數據信息參考，極大提高了檢維修效率。
同時，該系統使用智能化處理方案，對比設備當前運行信息及歷史正常運行信息，預測設備異常趨勢，使維保人員提前介入，對設備進行保護性或修復性處理，提高了設備健康指數，降低了設備運營維護成本。
信息化——全流程一體真便捷
公司目前使用的UClient系統，集財務系統、供應鏈和銷售系統為一體，形成了從需求計劃發起—“人工利庫+系統撿漏”合理審批—形成采購計劃—按流程開展招投標—合同系統審查—簽訂合同—生成訂單—財務付款—驗收入庫—需求部門領用出庫的全閉環流程，"全流程固化"的審批模式，減少了后期人為管理干預，使經營管理全流程得到嚴密把控。
數據信息統一共享平臺的建立，在公司形成了高效安全、信息共享、流程固化的“數字化企業”體系，為一流企業建設打下堅實基礎。
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